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          1. PLM系統與ERP系統的集成

            PLM系統與ERP系統的集成 6.1引言 在PLM系統中,產品數據隨著開發設計過程的進展不斷完善,具有高度的動態性:而ERP系統則主要利用這些產品數據進行生產過程的管理與控制。PLM/ER

            6.1引言
                在PLM系統中,產品數據隨著開發設計過程的進展不斷完善,具有高度的動態性:而ERP系統則主要利用這些產品數據進行生產過程的管理與控制。PLM/ERP集成的主要任務是:將用于進行產品數據管理的技術信息系統與用于進行企業資源計劃管理的管理信息系統集成在一起,在IT的基礎上將產品開發和產品制造的各個子過程集成為一個整體。

             
                為此,必須對整個實施方案進行精確的規劃。例如,應該怎樣對過程進行結構化,哪一些任務應該由PLM系統完成。哪一些任務應該由ERP系統完成,等等。圖1-1表示了PLM系統與ERP系統的分工與集成。

             

            6.2.產品形成過程及其數據流的基本原理
                圖6-2表示了產品形成過程及其數據流的基本原理。
                在過程鏈的開始處,即產品的開發和設計階段,形成了一些基本的產品信息,包括零件主記錄、工程圖、面向設計的物料清單和質量文檔等。由PLM系統負責對這些數據進行管理。
             
                在過程鏈的第二個階段,即工藝過程規劃階段,需要對由開發設計部門發放的工程圖和物料清單進行訪闖。利用這些信息,工藝人員可以編制工藝過程規劃、NC程序以及面向制造的物料清單或面向裝配的物瓣清單等文檔。
             
                過程鏈的第三個階段進入到生產計劃的范疇,此時的主要任務是制訂數量計劃、進度計劃和能力需求計劃以及進行采購。這是是ERP系統所必須具備的功能。PLM數據庫可以提供各種不同的產品數據,如零件主記錄、物料清單、工程圖、工藝過程規劃以及NC程序等。
             
                其中,零件主記錄和物料清單將被引用到ERP數據庫中。而對于工程圖、工藝過程規劃、NC程序和其它文檔,在ERP端只保存了相應PLM文檔主記錄的重要對象屬性。ERP端對于物理的資料是不進行復制的,這些資料仍被存放在PLM數據庫中。利用PLM端的對象屬性,可以在ERP系統中建立指向PLM文檔的引用指針。
             
                通過這種方式,可以在ERP客戶端查詢和讀取工程圖、工藝過程規劃、NC程序以及其它的PLM資料,在ERP端,可以在零件主記錄的基礎上增加一些管理方面的屬性,從而組成物料主記錄。此時,零件主記錄的物品編號和分類索引鍵仍被保留在物料主記錄中。
             
                過程鏈的第四個階段是制造和裝配,此時。需要將工作任務分配到有關的制造和裝配部門。NC程序可以通過網絡直接傳送到DNC計算機,數據采集終端可以作為顯示檢驗計劃或裝配圖的設備。
             
                另外。還可以使生產部門的一些有經驗的員工在lT的支持下,將簡化或改善訂單產品設計細節或制造過程的建議和意見提交給產品開發或工藝過程規劃部門,從而使得制造部門也有機會為提高產品的質量做出貢獻。
             
                過程鏈的第五個階段是售后服務。售后服務人員在其日常工作中能夠了解到產品中存在的各種不足之處,從而可以提出有利于提高產品質量的建議。此外,PLM系統還可以向售后服務人員提供為解決定制產品存在的技術問題而需要的所有信息,而ERP系統則可提供所有備品備件方面的數據。

            1.3.PLM系統和ERP系統之問的數據交換
                PLM系統和ERP系統之間的數據必須能夠按照過程的實際情況進行必要的交換。主要交換數據包括:產品結構、零件主記錄、工程圖主記錄、文檔主記錄、物料主記錄和物料清單等。為此,需要提供一定的接口功能。
             
            圖6-3中列舉了一些重要的接口功能:
                ——根據PLM系統中的產品結構在ERP系統中編制物料清單;
                ——根據ERP系統中的物料清單在PLM系統中構建產品結構;
                ——將PLM系統中的零件主記錄在ERP系統中保存為物料主記錄;
                ——將ERP系統中的物料基本記錄在PLM系統中保存為零件主記錄;
                ——將PLM系統中的圖紙主記錄在ERP系統中保存為工程圖引用指針;
                ——將PLM系統中的文檔主記錄在ERP系統保存為文檔引用指針等。

            6.4.控制PLM系統與ERP系統之間數據的冗余
                為了進行PLM系統與ERP系統的集成,有控制的數據冗余的必要的。通過這些數據冗余,可以建立起存放在不同系統中的各種數據之間的聯系。
            圖6-4表示一些重要的數據冗余。圖中的縮寫如下:

                ——WO:工作任務
                ——WP:工藝過程規劃
                ——PP:零件加工程序
                ——DS:圖紙
                ——BOM:物料構成表
                ——MaMR:物料主記錄
                ——PMR:零件主記錄
                ——DrMR:圖紙主記錄
                ——DoMR:文檔主記錄
                ——PS:產品結構
             
                圖6-5以部件470815為例。說明了PLM系統和ERP系統中不同的數據模型。
                在PLM系統中部件470815的PMR通過其數據對象的元數據與DrMR數據對象的元數據相關聯;而在ERP系統中則沒有這些關聯,因為在ERP系統的處理中并不需要這些關聯。

            6.5PLM/ERP集成中的編碼器
                通常情況下,新的零件是在產品的開發和設計階段形成的。保存某個零件主記錄以后,在PLM端就存在了一個新的物品編號。ERP系統可以利用該物品編號進行成本核算、制訂計劃和進行采購等。因此,在ERP端就需要建立一個物料主記錄以便與該零件主記錄相對應,物料主記錄在零件主記錄的基礎上又增加了一些管理方面的屬性(圖6-4)。
             
                當采購部門根據設計任務單的要求采購一個特殊的標準件或外購件時,將會發生與此相反的情況。這時,新的物品通常首先被作為物料主記錄存放在ERP系統中。然后通過PLM/ERP接口將該物料主記錄傳送到PLM系統中。
             
                在傳送的過程中。PLM/ERP接口過濾了物料主記錄的一部分屬性,因為設計部門的零件主記錄只是物料主記錄的一個子集。為此,PLM/ERP接口必須能夠支持零件模型信息的雙向交換,這在技術上并不是一個特別困難的問題。此時的困難在于對物品編號的處理,因為。
             
                必須保證同樣的零件在兩個數據庫中具有同樣的物品編號。此時有三種可選的方案:
                ·編碼發生器被集成在PLM系統中;
                ·編碼發生器被集成在ERP系統中;
                ·編碼發生器作為一個獨立的服務程序運行。
             
                對于第一種方案,即編碼發生器被集成在PLM系統中,如果需要保存一個物料主記錄,ERP系統借助接口從PLM系統調用一個物品編號。ERP端只允許生成一些對于產品的開發和設計并不重要或者不是虛擬產品模型組成部分的物料編號,例如僅僅被用于產品裝箱的物料等。為此,可以在ERP系統中保留一個規定的編號范圍。
             
                對于第二種方案。如果編碼發生器被集成在ERP系統中,當設計人員希望建立一個新的零件基本記錄時。PLM系統通過接口從ERP系統調用一個物品編號。此時,PLM系統無權生成獨立的物品編號,而只能生成一些不重要的編號。在第三種方案中。
             
                編碼發生器作為一個獨立的服務程序。在一個開放的客戶,服務器環境中,可以采用標準的中間件技術如CORBA,實施這種方案在技術上是沒有問題的。從PLM客戶端和ERP客戶端都可以調用編號服務器中的服務程序。在這種情況下,PLM/ERP接口不再需要生成編號。

             

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